Uudised

Värvipõhisegu on plastide värvimise kõige levinum meetod, mida kasutatakse laialdaselt plastmassitööstuses. Üks põhisegu olulisemaid tulemusnäitajaid on selle hajuvus. Hajuvus viitab värvaine ühtlasele jaotumisele plastmaterjalis. Olenemata sellest, kas tegemist on survevalu, ekstrusiooni või puhumisvormimise protsessiga, võib halb hajuvus põhjustada ebaühtlast värvijaotust, ebakorrapäraseid triipe või täppe lõpptootes. See probleem on tootjate jaoks oluline ning põhjuste ja lahenduste mõistmine on toote kvaliteedi säilitamiseks ülioluline.

Värvipõhise segu halva dispersiooni põhjused

Pigmentide aglomeratsioon

Põhisegu on väga kontsentreeritud pigmentide segu ja nende pigmentide suured klastrid võivad dispersiooni oluliselt mõjutada. Paljud pigmendid, näiteks titaandioksiid ja süsinikmust, kipuvad kokku kleepuma. Hea dispersiooni saavutamiseks on oluline valida õige pigmendi tüüp ja osakeste suurus vastavalt lõpptootele ja töötlemismeetodile.

Elektrostaatilised efektid

Paljud põhisegud ei sisalda antistaatilisi aineid. Kui põhisegu segatakse toorainega, võib tekkida staatiline elekter, mis põhjustab ebaühtlast segunemist ja ebaühtlast värvijaotust lõpptootes.

Sobimatu sulamisindeks

Tarnijad valivad põhisegu kandeaineks sageli kõrge sulamisindeksiga vaigud. Kõrgem sulamisindeks ei ole aga alati parem. Sulamisindeks tuleks hoolikalt valida, et see vastaks lõpptoote füüsikalistele omadustele ja pinnanõuetele, samuti põhisegu töötlemisomadustele. Liiga madal sulamisindeks võib põhjustada halba dispersiooni.

Madal lisamissuhe

Mõned tarnijad disainivad madala lisamissuhtega põhisegu, et vähendada kulusid, mis võib põhjustada ebapiisavat hajumist tootes.

Ebapiisav dispersioonisüsteem

Dispergeerivaid aineid ja määrdeaineid lisatakse põhisegu tootmisprotsessi käigus, et aidata lagundada pigmentkobaraid. Valede dispergeerivate ainete kasutamine võib põhjustada halba dispersiooni.

Tiheduse mittevastavus

Põhisegud sisaldavad sageli suure tihedusega pigmente, näiteks titaandioksiidi, mille tihedus on umbes 4,0 g/cm³. See on oluliselt suurem kui paljude vaikude tihedus, mis põhjustab põhisegu settimist segamise ajal ja ebaühtlast värvijaotust.

Vale operaatori valik

Pigmente ja lisaaineid hoidva kandeaine vaigu valik on kriitilise tähtsusega. Sellised tegurid nagu kandja tüüp, kogus, klass ja sulamisindeks, samuti see, kas see on pulbri või graanulite kujul, võivad kõik mõjutada lõplikku dispersiooni kvaliteeti.

Töötlemistingimused

Põhisegu töötlemistingimused, sealhulgas seadmete tüüp, segamisprotseduurid ja graanuliteks pressimise tehnikad, mängivad selle hajutamisel olulist rolli. Sellised valikud nagu segamisseadmete disain, kruvikonfiguratsioon ja jahutusprotsessid mõjutavad kõik põhisegu lõpptulemust.

Vormimisprotsesside mõju

Spetsiifiline vormimisprotsess, näiteks survevalu, võib mõjutada dispersiooni. Sellised tegurid nagu temperatuur, rõhk ja hoidmisaeg võivad mõjutada värvijaotuse ühtlust.

Varustuse kulumine

Plastvormimisel kasutatavad seadmed, näiteks kulunud kruvid, võivad vähendada nihkejõudu, nõrgendades põhisegu hajumist.

Hallituse disain

Survevalu puhul võivad värava asukoht ja muud vormi konstruktsiooni iseärasused mõjutada toote moodustumist ja hajumist. Ekstrusiooni puhul võivad hajumise kvaliteeti mõjutada ka sellised tegurid nagu stantsi disain ja temperatuuriseaded.

Lahendused värvipõhise segu dispersiooni parandamiseks, värvikontsentraadid ja -ühendid

Halva hajuvuse korral on oluline probleemi süstemaatiliselt lahendada:

Tee koostööd eri valdkondade vahelSageli ei ole hajumisprobleemid tingitud ainult materjali- või protsessiteguritest. Kõigi asjaosaliste, sealhulgas materjalitarnijate, protsessiinseneride ja seadmete tootjate koostöö on algpõhjuste väljaselgitamisel ja kõrvaldamisel võtmetähtsusega.

Pigmendi valiku optimeerimine:Valige konkreetse rakenduse jaoks sobiva osakeste suuruse ja tüübiga pigmendid.

Staatilise elektri juhtimine:Vajadusel lisage antistaatilisi aineid, et vältida ebaühtlast segunemist.

Sulamisindeksi reguleerimine:Valige kandjad, mille sulamisindeks vastab töötlemistingimustele ja toote nõuetele.

Lisamise suhtarvude ülevaadeVeenduge, et põhisegu lisatakse soovitud dispersiooni saavutamiseks piisavas koguses.

Kohanda dispersioonisüsteemi:Pigmendi aglomeraatide lagunemise parandamiseks kasutage õigeid dispergeerivaid aineid ja määrdeaineid.

Sobivuse tihedused:Töötlemise ajal settimise vältimiseks arvestage pigmentide ja kandevaikude tihedusega.

Töötlemisparameetrite peenhäälestamine:Dispersiooni parandamiseks reguleerige seadmete seadeid, näiteks temperatuuri ja kruvide konfiguratsiooni.

InnovatsioonLahendused värvipõhise segu dispersiooni parandamiseks

Uudne silikoonhüperdispergent, tõhus viis värviliste masterbatchide ebaühtlase dispersiooni lahendamiseksSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150on modifitseeritud silikoonvaha, mis toimib tõhusa hüperdispergendina ja on spetsiaalselt loodud värvikontsentraatide, põhisegude ja segude kvaliteedi parandamiseks. Olenemata sellest, kas tegemist on ühe pigmendi dispersiooniga või eritellimusel valmistatud värvikontsentraatidega, SILIMER 6150 vastab suurepäraselt ka kõige nõudlikumatele dispersiooninõuetele.

Aeelised SILIMER 6150värviliste põhisegude lahuste puhul:

Täiustatud pigmendi hajumine: SILIMER 6150Tagab pigmentide ühtlase jaotumise plastmaatriksis, kõrvaldades värvitriibud või täpid ning tagades ühtlase värvuse kogu materjalis.

Täiustatud värvimistugevus:Pigmendi hajumise optimeerimise abilSILIMER 6150suurendab üldist värvitugevust, võimaldades tootjatel saavutada soovitud värvi intensiivsuse väiksema pigmendiga, mis viib tõhusama ja kulutõhusama tootmiseni.

Täiteaine ja pigmendi taasühinemise vältimine: SILIMER 6150Hoiab tõhusalt ära pigmentide ja täiteainete kokkukleepumist, tagades stabiilse ja ühtlase hajumise kogu töötlemise vältel.

Paremad reoloogilised omadused: SILIMER 6150See mitte ainult ei paranda dispersiooni, vaid tugevdab ka polümeeri sulami reoloogilisi omadusi. Selle tulemuseks on sujuvam töötlemine, vähenenud viskoossus ja paremad voolavusomadused, mis on kvaliteetse plasttootmise jaoks üliolulised.

ISuurem tootmise efektiivsus ja kulude vähendamineParemate dispersiooni- ja reoloogiliste omadustegaSILIMER 6150suurendab tootmise efektiivsust, võimaldades kiiremat töötlemisaega ja vähendades materjalijäätmeid, vähendades lõppkokkuvõttes tootmiskulusid.

Lai ühilduvus: SILIMER 6150ühildub laia valiku vaikudega, sealhulgas PP, PE, PS, ABS, PC, PET ja PBT, mistõttu on see ideaalne valik mitmesugusteks rakendusteks plastitööstuses ja segamisainetes.

Täiustage oma värvipõhise partii tootmist koosSILIMER 6150parema pigmendi hajumise ja toote parema jõudluse saavutamiseks. Kõrvaldage värvitriibud ja suurendage efektiivsust. Ärge jääge ilma – parandage hajumist, vähendage kulusid ja tõstke oma põhisegu kvaliteeti.Võta ühendust Silike'iga juba täna! Telefon: +86-28-83625089, e-post:amy.wang@silike.cn,Külastawww.siliketech.comüksikasjade saamiseks.